Каков процесс производства пластиковых полых панелей методом литья под давлением?

По сравнению с картонными конструкционными изделиями полые плиты обладают преимуществами влагостойкости и коррозионной стойкости. Однако большинство людей не очень хорошо знают процесс формования. Следующие пластмассы популяризируют для вас процесс производства пластиковых полых панелей литьем под давлением:

Закрытие формы - зажим формы под высоким давлением и низкой скоростью - движение посадочного места впрыска вперед - впрыск расплава - удержание давления - охлаждение расплавленного материала в форме Сырье) - расплавленный материал в форме охлаждается и затвердевает, форма открывается (изделие одновременно выбрасывается) - форма закрывается (начинается следующий цикл изготовления литьевого изделия).

Сырье для изготовления полых пластиковых плит добавляется в цилиндр термопластавтомата из бункера в соответствии с количеством пластиковых изделий, используемых одновременно. Поскольку в стволе сырье нагревается и нагревается, оно также сжимается за счет постепенного уменьшения объема резьбы на шнеке. Кроме того, непрерывное вращение винтовой резьбы вызывает движение материала вперед и трение между материалом и стволом. При кондиционировании сырье постепенно пластифицируется до расплавленного состояния, продвигаясь вперед. Расплавленный материал на переднем конце шнека создает силу тяги обратной резьбы из-за сопротивления сопла. По мере того, как шнек толкает расплавленный материал вперед, обратное давление создаваемого расплавленного материала также постепенно увеличивается. Когда давление обратной тяги превышает сопротивление тяги и трения поршня цилиндра о шнек (это сопротивление является противодавлением шнека), шнек начинает отступать, а подача и дозирование бункера начинаются с в то же время. Расстояние, на которое отходит шнек, определяется объемом впрыска отлитого под давлением изделия за один раз и контролируется концевым выключателем хода, регулируемым перед производством. После того, как отступающий винт касается переключателя хода, он перестает вращаться и возвращается назад, завершая процедуру предварительной пластификации сырья.

После того как выдерживание давления, охлаждение и формование достигают заданного времени, формование твердого продукта завершается. Седло впрыска оттягивается поршнем цилиндра назад, начиная вторую предварительную пластификацию шнека, формовочная матрица открывается, продукт выбрасывается из полости, и весь процесс литья под давлением пластиковой полой пластины завершается.

После завершения зажима зажимной части седло впрыска толкается вперед поршнем цилиндра до тех пор, пока сопло не приблизится к устью втулки; затем поршень инжекционного цилиндра толкает винт, чтобы он быстро двигался вперед, в зависимости от давления и скорости потока, необходимых для попадания расплавленного материала в формовочную головку, и впрыскивает расплав в полость формовочной формы. Чтобы расплавленный материал не заполнил полость формовочной матрицы, не вернулся и не восполнил усадку расплавленного материала до того, как расплавленный материал остынет и затвердеет вовремя, инжекционное сопло все еще находится близко к устью втулки и поддерживает определенную давление. Этот процесс называется. Удержание давления, охлаждение и настройка.